„Ford“ naudoja dirbtinį intelektą, kad pagerintų savo variklių patikimumą. Bendrovė nori padidinti galios agregatų tarnavimo laiką nuo 10 metų arba 150 000 mylių iki 15 metų arba 225 000 mylių. Tam automobilių gamintojas modernius duomenų analizės algoritmus derina su inžinierių patirtimi.
Viena iš pagrindinių priemonių buvo vadinamasis „pirštų atspaudų testas“. Atlikusi variklio nepalankiausius testus, sistema analizuoja variklio alyvą, ypač cheminę sudėtį ir smulkiausias metalo daleles. Tai leidžia aptikti dalių nusidėvėjimo požymius, kol problema nebus pastebėta tradiciniais metodais.
Bandymai atliekami „Ford“ gamykloje Esekse, Kanados Ontarijo provincijoje. Varikliai nuleidžiami nuo surinkimo linijos ir atliekami griežti bandymai, įskaitant važiavimą visu droseliu ir daugybe paleidimo-sustabdymo ciklų. AI analizuoja šimtus rodiklių ir padeda inžinieriams greitai rasti nukrypimus ir pakeisti gamybos procesą.
Tuo pačiu metu „Ford“ atsisako visiškos automatizavimo idėjos. Anksčiau įmonė buvo įdiegusi apie 900 AI kamerų, kad surastų defektus, tačiau sistema ne visada galėjo atpažinti sudėtingas ir nestandartines problemas. Taigi „Ford“ sugrąžino arba pasamdė apie 350 patyrusių technikų, kurie padėtų apmokyti algoritmus.
Šis metodas leidžia sujungti stipriąsias žmonių ir dirbtinio intelekto puses. Algoritmai greitai apdoroja didžiulius duomenų rinkinius, o ekspertai įvertina rezultatus ir supranta gedimų priežastis. „Ford“ tikisi, kad ši sistema padės sumažinti defektų skaičių ir pailgins variklių tarnavimo laiką.
Komentarų nėra! Būkite pirmas.